Na betonową, wibroprasowaną kostkę brukową ZPB Kaczmarek udziela gwarancji na okres 3 lat, licząc od daty zakupu kostki brukowej, pod warunkiem wykonania prawidłowej podbudowy uwzględniającej:
- zakładany rodzaj obciążenia,
- intensywność eksploatacji zgodnie z przeznaczeniem,
- parametry geotechniczne gruntu rodzimego,
- prawidłowe wykonanie podsypki i nawierzchni z kostki,
- warunki przewidziane odrębnymi przepisami inżynierii drogowej i budowlanej.

Wielu błędów klient może uniknąć, jeśli poprosi o pomoc profesjonalnego projektanta, który dobierze kolekcję kostek odpowiadającą zarówno stawianym wymaganiom estetycznym, jak i doradzi odpowiedni materiał spełniający wymagania w zakresie wytrzymałości i trwałości.

Na nawierzchnie z kostki betonowej należy zawsze wykonać projekt techniczny.

Niewłaściwe zaprojektowanie nawierzchni, po której jeżdżą samochody, kończy się jej zniszczeniem niezależnie od tego, z jakiego materiału jest wykonana. W ekstremalnych warunkach kostka betonowa zostanie zmiażdżona przez sąsiednie kostki, a czynnikiem sprawczym będzie niewłaściwa podbudowa i ciężar samochodu przenoszony przez koła pojazdu.

Przy wykonywaniu nawierzchni należy przestrzegać kilku podstawowych zasad układania kostek brukowych.

1. Grunt rodzimy po wykorytowaniu przed wykonaniem podbudowy powinien być niewysadzinowy i nośny. Jeśli warunki gruntowo-wodne tego wymagają, to podbudowa powinna być zabezpieczona warstwą piasku odsączającego lub instalacją odwodnieniową przed wodami podskórnymi.

2. Podbudowa jest najważniejsza dla trwałości budowli i od jej jakości zależy jakość całej nawierzchni. Do wykonania prawidłowej podbudowy należy użyć kruszyw mrozoodpornych o frakcji 0-31 mm, a przy większym obciążeniu nawet 0-60 mm, np. pospółki, żwiry, grysy, tłucznie. Kruszywa do podbudowy należy nanosić warstwowo, zgodnie z uziarnieniem, od najgrubszych do najmniejszych, jednocześnie zagęszczając każdą warstwę oddzielnie. Można również stosować podbudowy z kruszywa naturalnego stabilizowanego spoiwem hydraulicznym.

3. Bardzo ważne jest mocne ubicie podbudowy i odpowiednie jej wyprofilowanie, aby na skutek opadów deszczu nie tworzyły się kałuże. Podsypkę piaskową należy wykonać pod każdy rodzaj kostki i każdego rodzaju obciążenie. Grubość tej warstwy nie powinna przekraczać 4 cm i powinna być wykonana z piasku naturalnego o frakcji 0-2 mm. Przed ułożeniem kostki podsypkę piaskową należy zwilżyć i wstępnie zagęścić lekkim wibratorem lub walcem ręcznym. Temperatura powietrza w trakcie wykonywania robót nie powinna spadać w ciągu doby poniżej 0°C.

Niedopuszczalne jest wykonanie podsypki z kruszyw sztucznych np. hutniczych, kopalnianych, szczególnie przy układaniu kostki kolorowej.

4. Układanie powierzchni z betonowej kostki powinno odbywać się z trzech palet jednocześnie dlatego, że kostki betonowe nawet z tej samej partii mogą nieznacznie różnić się między sobą odcieniami, ponieważ do ich barwienia używa się naturalnych pigmentów i piasków. Dzięki temu zabiegowi unikniemy powierzchniowych różnic w odcieniach poszczególnych kolorów.

Szczególną uwagę należy zwrócić na odpowiednie wykonanie spoin między kostkami. Prawidłowe (zaklinowanie kostki) zaspoinowanie jest gwarancją stabilności i trwałości nawierzchni.

Spoiny powinny mieć szerokość na grubość odstępników i muszą być dokładnie wypełnione piaskiem płukanym o frakcji 0-2 lub 0,4 mm. Tylko wtedy unikniemy nierównomiernego przesuwania się kostek, a w konsekwencji odpryskiwania ich górnych krawędzi, w szczególności odnosi się to do kostek bezfazowych.
Piasek niepłukany, zawierający glinę, długo zalegający na kostce, powoduje jej odbarwienia i plamy.

5. Końcowym zabiegiem przy układaniu kostki jest spoinowanie fug piaskiem o frakcji 0-2 mm, koniecznie płukanym, pozbawionym zawartości gliny.
Po zaspoinowaniu plac należy kilkakrotnie zamieść w celu dokładniejszego wniknięcia piasku w szczeliny. Pod żadnym pozorem nie należy pozostawiać kostki zasypanej piaskiem na dłuższy okres. Może to spowodować wniknięcie drobnych pyłków w pory kostki i zmianę efektu kontrastowości powierzchni licowej.
Dopuszcza się również zamulanie kostki poprzez zalewanie powierzchni placu wodą.

6. Ostatnią czynnością powinno być równomierne zagęszczenie całej powierzchni kostki w celu pozbycia się wszelkich nierówności i minimalnych różnic w wysokości samej kostki wynikających z przyczyn technologicznych w czasie jej produkcji. Niezależnie od stosowanej maszyny zagęszczającej, bezwzględnie należy stosować pod stopę odpowiednią podkładkę gumową o grubości 10 mm, a wibrowana kostka powinna być zasypana piaskiem i lekko zwilżona wodą.

Jeżeli zakupiony materiał nie spełnia oczekiwań pod względem estetyki lub trwałości i odbiega od deklaracji sprzedającego, to nabywca niezwłocznie powinien poinformować o tym fakcie producenta.

Zanim jednak klient zdecyduje się na reklamację, warto zapoznać się z kilkoma wskazówkami.

Nie każde zgłoszenie reklamacyjne będzie rozpatrzone po myśli zgłaszającego, jeśli na powstałe skazy na nawierzchni miała wpływ nie tyle wątpliwa jakość wbudowanych materiałów, ile nieprawidłowe ułożenie lub użytkowanie nawierzchni. Oczywiście szanująca się firma produkcyjna szczegółowo zbada każdy przypadek niezadowolenia klienta z otrzymanego produktu.

Nie podlegają reklamacji, bo są dopuszczalne takie cechy, które nie mają wpływu na deklarowane przez wytwórcę własności, jak również na parametry techniczne i eksploatacyjne wyrobów:

· naloty wapienne (wykwity), które powstają na powierzchni kostki w wyniku procesów fizykochemicznych zachodzących podczas dojrzewania betonu. Wartość użytkowa kostki nie jest przez to pomniejszona, a jasne naloty wapienne znikają maksymalnie po trzech latach. Na rynku znajdują się środki, które pozwalają usunąć wykwity z kostki już ułożonej;

· włoskowate mikropęknięcia, niezauważalne na suchych wyrobach, a widoczne podczas wysychania kostki;

· wypływki na górnej krawędzi wyrobów, które wynikają z normalnej eksploatacji formy i stempli. Wykruszają się one już podczas układania i zagęszczania kostki, a całkowicie po krótkim okresie eksploatacji;

· pory, niewielkich rozmiarów wgłębienia powstające w procesie produkcji;

· szorstka powierzchnia licowa, która zwiększa przyczepność, zmniejsza niebezpieczeństwo poślizgu na mokrych i oblodzonych nawierzchniach;

· różnice w odcieniach kostek, które są spowodowane różnym stopniem zawilgocenia, a nie zależą od producenta kostki.

Kostka betonowa po 24 godzinach od wyprodukowania uzyskuje około 60% wytrzymałości. Natomiast pełną wytrzymałość uzyskuje po upływie 28 dniach od daty produkcji.

Reklamacji nie podlegają wyroby uszkodzone w wyniku nieprzewidzianych wypadków losowych np. klęsk żywiołowych.

Podstawą zgłoszenia roszczeń jest posiadanie przez Kupującego oryginału faktury VAT, dokumentu WZ i etykietki dostarczonego wyrobu.

Procedura reklamacyjna rozpoczyna się od złożenia przez Nabywcę wypełnionego zgłoszenia reklamacyjnego (wzory druków u dołu strony).

W przypadku stwierdzenia wad, nabywca wstrzymuje się z układaniem nawierzchni i składa reklamację.

Służby producenta podejmują działania niezwłocznie po zgłoszeniu reklamacji.

Odpowiednio wypełnione zgłoszenie reklamacyjne jest analizowane i powinno zaowocować szybką i fachową odpowiedzią, zawierającą informację o przyczynach zdarzenia.

Przedstawiciel producenta dokonuje oględzin w miejscu wskazanym przez Nabywcę celem zbadania zasadności reklamacji. W szczególnych przypadkach, aby wykluczyć jakikolwiek błąd, do klienta zgłaszającego roszczenie wysyłany jest technolog, który dokładnie sprawdza nawierzchnię oraz pobiera próbki uszkodzonych elementów do badań laboratoryjnych. To właśnie one zdecydują o pozytywnym lub o odrzuceniu wniosku reklamacyjnego. Technolog może również ocenić zasadność zgłoszenia reklamacyjnego bez pobierania próbek, ponieważ w oczywistych sytuacjach, wyda opinię w oparciu o wiedzę oraz fachową znajomość specyfiki danych produktów.

Na wstępie wykluczane są przypadki błędnie uznawane za ubytki, takie, jak pojawianie się na kostce brukowej wykwitów wapiennych, co w przypadku nowych materiałów betonowych jest w pełni naturalnym i tymczasowym zjawiskiem. Reklamację dyskwalifikują także skazy powstałe wskutek błędów popełnionych przez klienta, przez niewłaściwy transport, bądź nieumiejętne przygotowanie podbudowy i złe ułożenie kostek.

W uzasadnionych przypadkach producent ma prawo odmówić zobowiązań gwarancyjnych w sytuacji, gdy nabywca wiedział o wadzie w chwili odbioru wyrobu lub gdy wada jest mało istotna i nie obniża wartości użytkowej wyrobu.

W wielu przypadkach przyczyną złego stanu nawierzchni bywa brak profesjonalizmu i dokładności wykonawcy. Ze względu na indywidualne właściwości każdy z materiałów nawierzchniowych wymaga odpowiedniego montażu, konserwacji oraz pielęgnacji. Warto pamiętać o tym zarówno w momencie kupowania określonych produktów, jak i przy wyborze dobrego wykonawcy, który w dużej mierze odpowiedzialny będzie za estetyczne oraz trwałe wykończenie otoczenia naszego domu.

W okresie objętym gwarancją sprzedawca nie odpowiada za uszkodzenia mechaniczne, które wynikają z wadliwego wykonania nawierzchni.